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Mantenimiento

VW emplea en su planta de Puebla lo que se denomina Mantenimiento Productivo Total, reforzando este concepto con la aplicación de la mejora continua y conceptos de Manufactura de Clase Mundial.

Sus operarios deben saber en relacion al mantenimiento, todo sobre:

* Eficiencia Total del Equipo OEE.

* Hoja de Evaluación del área ( principio y final ).

* Los 7 Pasos del Mantenimiento Autónomo.

* El proceso de preguntar ¿Por qué?.

* Lecciones de un solo punto, que incluye:

* Controles Visuales.

* Estándares provisionales.

* Esquema (estándar provisional ).

* Normas de seguridad.

* Lineamientos de reuniones de equipo.

El Mantenimiento Productivo Total o (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total o (TPM), es un Sistema de Gestión para Optimizar el funcionamiento de las maquinas, equipos e instalaciones a través de la participación creativa de todos los trabajadores.

Donde todo el personal de la empresa lleve a cabo el mantenimiento básico de su equipo, maquinaria e instalaciones para la reducción de fallas y optimización de recursos, en una área de trabajo limpia, segura y ordenada.

Sus Objetivos son: Optimización de recursos, Trabajo en equipo, Cero accidentes, Mejora continua, Cero averías en máquinas y Cero defectos en el producto.

Sus pilares son: el Mantenimiento Preventivo, Mejora Continua, Mantenimiento Autónomo, Equipos e Instalaciones y Capacitación.

El Mantenimiento Preventivo es una inspección periódica para detectar condiciones que pudieran causar descomposturas, paros de producción. Las actividades de mantenimiento deben ser estandarizadas.

El uso de tarjetas TPM rojas y azules se usan para reportar fallas que no se pueden reparar en el momento de su detección y que requieren una programación, ya sea por producción o por el departamento de Mantenimiento.

Las Tarjetas ROJAS, representan las fallas que deben ser corregidas por especialistas (Mantenimiento)

Las Tarjetas AZULES, representan las fallas que deben ser corregidas por el personal de producción.

Mantenimiento Autonomo

El propósito del mantenimiento autónomo es el de enseñar a los operadores cómo mantener su equipo llevando a cabo:

Verificaciones diarias

Lubricación

Reemplazo de partes

Reparaciones

Verificar precisión

Detección temprana de condiciones anormales

Como en la mayoría de las técnicas y herramientas de Manufactura Esbelta, el mantenimiento autónomo está basado en capacitación y entrenamiento. Se trata de elevar en los (las) operadores(as) el conocimiento y entendimiento del principio de operación de sus máquinas.

A ese propósito debemos ayudarles a desarrollar tres habilidades:

1.- Habilidad para determinar y juzgar si las condiciones de operación se vuelven anormales

2.- Habilidad para conservar las condiciones normales

3.- Habilidad de responder con rapidez a las anomalías, ya sea reparándolas o haciendo que algún técnico se encargue de resolverlas en caso de que él (ella) aún no tenga suficiente conocimiento, habilidad o recursos.

Los 7 Pasos del Mantenimiento Autónomo

1.- Limpieza inicial * Habilidad para determinar anomalías en la máquina

* Habilidad para diseñar y hacer mejoras

Desarrollar la habilidad de identificar las anomalías y las oportunidades, hacer mejoras y resolver las anomalías

2.- Eliminación de fuentes de contaminación y áreas inaccessibles

3.- Creación de una lista de verificación para mantener los estándares de limpieza y lubricación Los (las) operadores (as) determinan por sí mismos(as) lo que tienen qué hacer

4.- Inspección General Entendimiento de los principios de operación de la máquina y cada uno de sus sistemas Los (las) operadores (as) más experimentados y los técnicos de mantenimiento enseñan a los menos experimentados

5.- Inspección Autónoma Entendimiento de la relación entre las condiciones del equipo y la calidad del producto Organización de la información para describir las condiciones óptimas y cómo mantenerlas

6.- Organización y limpieza

7.- ¡Continuidad! Implementación

Total

Forma de medir la Eficiencia Total del Equipo ETE (OEE)

D= Disponibilidad: Inicialización de equipo (setup), Ajustes, Averías.

R= Rendimiento: Perdida de velocidad, Micro paros.

FC= Factor de Calidad: Defectos en el proceso, y producto.

D = Disponibilidad =

= (Tiempo Disponible para producir x 100) /

(Tiempo Planeado para producir) =

= (18hrs x 100) / (22hrs) = 81.81%

R = Rendimiento =

= [(Piezas Buenas + Piezas Malas) x 100] / [Tiempo Disponible para producir x Tacto x 60] = (4800 + 600 x 100) / (18hrs x 8 x 60) = 62.5%

 

FC = Factor de Calidad =

= (Piezas Buenas x 100) / (Piezas Buenas +

Piezas Defectuosas) = (4800 x 100) /

(4800 + 600) = 88.89%

OEE = D x R x FC = 81.81 x 62.5 % x 88.86%

OEE = 45.45 %

Esto significa que el equipo se esta aprovechando solamente un 45.45%

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"EL AUTO DE TODOS"